B. Braun automatiza la preparación de pedidos incorporando robots móviles autónomos (AMRs)

La Dirección Logística de B. Braun en España ha desarrollado un proyecto de automatización de la principal área de preparación de pedidos, ubicada en Santa Oliva (Tarragona), con el propósito de incrementar la eficiencia en el movimiento de mercancías y, a su vez, eliminar posibles riesgos relacionados con la conducción de carretillas.

Para ello, se han adquirido 18 robots AMR (Autonomous Mobile Robot) y se ha contado con la colaboración tanto del equipo de IT en B. Braun España, como del especialista en desarrollo de IT-Logística, el equipo de Ingeniería y el del Operaciones del centro. Tal y como afirma Sergi Cercós, jefe de almacén y uno de los principales colaboradores en el proyecto y en las posteriores pruebas piloto: “El know-how de todos los participantes ha sido clave”.

El estreno de la nueva flota de robots ha sido todo un desafío para los colaboradores y colaboradoras de B. Braun, ya que ha supuesto el reemplazo íntegro del método tradicional de picking. 

Este proyecto se concibió en 2021 con el objetivo de optimizar los procesos mediante la aplicación de nuevas tecnologías. Albert Urgell, técnico IT-Logística, fue el encargado de realizar la programación necesaria para el correcto funcionamiento de la flota de robots. “El principal desafío ha sido la integración de todos los sistemas implicados en el desarrollo porque funcionan con tecnologías muy distintas. El objetivo era que el usuario final lo pudiera gestionar todo como un único elemento a través de una interfaz única y simple”. Además, hay que tener en cuenta que, aunque la tecnología de robots AMR ya está implantada con éxito en diversos países asiáticos, es muy novedosa en Europa y España. 

Funcionamiento del nuevo sistema de B. Braun Logistics 

El nuevo sistema de B. Braun Logistics está formado por una flota de 18 robots AMR que se desplazan de forma autónoma gracias a un sistema de lectura óptica de unos códigos bidimensionales situados en el suelo y en las estanterías (racks) a lo largo y ancho del área de preparación de pedidos. Las cámaras integradas en cada robot leen los códigos y localizan los palés donde se sitúan las cajas de producto acabado.

El robot se sitúa debajo del mismo, lo eleva y lo desplaza hasta el puesto de trabajo donde una persona recoge la cantidad necesaria para preparar los pedidos en curso. Una vez se retiran los bultos necesarios, el equipo devuelve el palé a su ubicación inicial y repite el procedimiento cuantas veces sea necesario hasta completar la totalidad de los pedidos programados.

Mayor seguridad y menor tiempo

Las principales ventajas de este novedoso sistema son, por una parte, la eliminación de uno de los riesgos más comunes en un almacén convencional para los colaboradores y colaboradoras, ya que se eliminan los desplazamientos con carretilla para la realización del proceso de preparación. Y por la otra, la eliminación de tareas con escaso valor añadido, tal y como explica Sergio Aranda, jefe de almacenes, ingeniería e instalaciones: “Los robots están programados para realizar siempre el recorrido más eficiente gracias a un software de gestión de tráfico, por lo que hay un importante ahorro de tiempo respecto a los desplazamientos tradicionales. Gracias a ello, las personas pasan a realizar únicamente tareas de mayor valor añadido a la vez que eliminan su exposición a los posibles riesgos que implica trabajar con carretillas en el proceso de preparación de pedidos.” 

 El centro logístico internacional B. Braun de Santa Oliva 

Este centro logístico empezó a funcionar en 2014 y desde entonces se ha proyectado como una instalación con un elevado grado de automatización. Cuenta con unas instalaciones de 31.000 m2 de superficie con capacidad de almacenamiento para 42.000 palés y está dotado con los últimos avances tecnológicos. Además, dispone de un almacén autoportante de 25 metros de alto, caminos de rodillos y cadenas para los movimientos de palés de entrada y salida hasta dos electrovías invertidas que dan acceso al almacén automático compuesto por 11 transelevadores. 

Adicionalmente, en la primera planta, se encuentran 6 puestos para realizar actividades de prepicking, siete carruseles horizontales y un clasificador de pedidos; todos ellos unidos por cintas de transporte para cubetas y cajas. En la planta inferior se encuentran las actividades de preparación de pedidos y expediciones, donde ya existen un clasificador de envíos para expediciones y un sistema de preparación de pedidos mediante despaletizado por capas de reciente implantación. 

Y, ahora, además, cuenta con la tecnología de robots AMR para la preparación de pedidos de productos de alta rotación.